Cara Mempercepat Pengaturan Mesin Saat Berganti Ukuran Kemasan

Pengaturan mesin saat berganti ukuran kemasan dapat dipercepat dengan:

Mencatat seluruh bagian mesin yang harus diatur.
Mengukur waktu setup hingga produksi kembali stabil.
Menentukan nilai posisi untuk setiap ukuran kemasan.
Menstandarkan urutan kerja dan alat yang digunakan.
Memperbaiki komponen yang sulit digerakkan.
Memberikan indikator posisi yang mudah dibaca.
Menggunakan recipe untuk menyimpan pengaturan setiap SKU.
Mengotomatiskan titik yang sering berubah dan rawan salah.
Memverifikasi seluruh posisi sebelum mesin dijalankan.
Menguji hasil pengaturan pada semua ukuran kemasan.

Pergantian ukuran kemasan dapat membutuhkan perubahan pada guide, stopper, sensor, sealing unit, hingga unit labeling. Jika nilai posisi belum terdokumentasi atau setiap operator menggunakan cara berbeda, waktu changeover dapat bertambah karena proses pengukuran dan koreksi harus dilakukan berulang.

Karena itu, percepatan changeover sebaiknya dimulai dengan mencari bagian yang paling banyak menghabiskan waktu. Setelah itu, perusahaan dapat menentukan titik yang cukup distandardisasi, menggunakan pemantauan posisi, atau perlu digerakkan secara otomatis.

Catatan: Pengaturan, pemeriksaan, dan modifikasi mesin harus mengikuti prosedur keselamatan fasilitas serta manual produsen. Perubahan pada sistem mekanis, kontrol, sensor, interlock, atau perangkat positioning sebaiknya dilakukan oleh personel yang kompeten dan diuji sebelum digunakan dalam produksi.

Petakan Bagian Mesin yang Berubah untuk Setiap Ukuran Kemasan

Langkah pertama adalah mencatat seluruh komponen yang perlu digeser, dinaikkan, diturunkan, dilonggarkan, atau dikencangkan setiap kali ukuran kemasan berubah.

Pada mesin packaging, titik tersebut dapat mencakup:

guide rail;
stopper;
roller;
sensor;
conveyor guide;
sealing unit;
labelling head;
marking unit;
cartoning guide; dan
pembatas produk.

Gunakan checklist dengan kolom nama komponen, lokasi, fungsi, ukuran kemasan terkait, cara pengaturan, alat yang dibutuhkan, serta nilai posisi. Dengan begitu, perusahaan dapat melihat berapa banyak titik yang benar-benar terlibat dalam satu changeover.

Ukur Waktu sampai Produksi Benar-Benar Kembali Stabil

Waktu changeover tidak berhenti ketika mesin kembali dinyalakan. Pengukuran perlu dilanjutkan sampai produk pertama dengan ukuran baru telah diperiksa dan dinyatakan sesuai.

Catat waktu dari:

produksi ukuran sebelumnya dihentikan;
material dan komponen lama dilepas;
bagian mesin diatur ke posisi baru;
material kemasan baru dipasang;
mesin diuji;
posisi dikoreksi jika hasil belum sesuai; hingga
produk pertama dinyatakan memenuhi persyaratan.

Prinsip SMED dari Lean Enterprise Institute membedakan aktivitas setup internal, yang hanya dapat dilakukan ketika mesin berhenti, dan aktivitas eksternal yang dapat disiapkan ketika mesin masih berjalan. Pemisahan ini membantu menemukan aktivitas yang sebenarnya tidak perlu menambah waktu berhenti mesin.

Pengukuran ini juga membantu perusahaan melihat apakah waktu berhenti mesin berasal dari proses changeover atau dari tahapan produksi lain yang belum efisien. Jika evaluasi dilakukan sebagai bagian dari perbaikan proses yang lebih luas, perusahaan juga dapat mempelajari tahapan implementasi lean manufacturing untuk produksi yang lebih efisien.

Temukan Titik Pengaturan yang Paling Banyak Menghabiskan Waktu

Hasil pengukuran dapat digunakan untuk menentukan titik yang paling membutuhkan perbaikan. Jangan hanya melihat durasi satu kali pengaturan, tetapi periksa juga seberapa sering operator harus melakukan koreksi.

Titik Pengaturan	Durasi	Jumlah Koreksi	Kesulitan	Dampak terhadap Produksi
Guide	Catat aktual	Catat aktual	Rendah–tinggi	Posisi produk
Sensor	Catat aktual	Catat aktual	Rendah–tinggi	Deteksi produk
Sealing unit	Catat aktual	Catat aktual	Rendah–tinggi	Hasil sealing
Labelling head	Catat aktual	Catat aktual	Rendah–tinggi	Posisi label

Berikan perhatian lebih pada titik yang membutuhkan alat bongkar-pasang, sulit dijangkau, tidak memiliki penanda posisi, mudah bergeser, atau sering membutuhkan beberapa kali trial.

Tetapkan Nilai Posisi untuk Setiap Ukuran Kemasan

Setiap SKU sebaiknya memiliki acuan posisi yang dapat digunakan kembali. Tujuannya agar operator tidak mencari setting yang sesuai dari awal setiap kali ukuran kemasan kembali diproduksi. Setting sheet dapat mencatat kode SKU, dimensi kemasan, posisi guide, tinggi sensor, posisi stopper, posisi sealing, posisi labeling atau marking, serta toleransi yang ditetapkan untuk setiap titik.

Dengan data tersebut, changeover berubah dari proses “mencari posisi” menjadi proses “mengembalikan mesin ke posisi yang sudah ditentukan”.

Standarkan Urutan Pengaturan Mesin

Urutan pengaturan perlu dibuat konsisten agar perubahan pada satu bagian tidak membuat operator harus kembali mengatur bagian sebelumnya.

Urutan kerja dapat mencakup:

Mengamankan dan menghentikan mesin sesuai prosedur.
Membersihkan sisa produk dan material.
Memasang komponen khusus untuk ukuran baru.
Mengatur bagian utama mesin.
Menyesuaikan guide, sensor, dan stopper.
Memasang material kemasan.
Memeriksa seluruh nilai posisi.
Menjalankan trial.
Memeriksa hasil produk.
Memberikan persetujuan untuk memulai produksi.

Tambahkan nilai target, pelaksana, titik pemeriksaan, dan status hasil pada checklist agar proses dapat diulang dengan cara yang sama.

Siapkan Alat dan Komponen Sebelum Mesin Dihentikan

Aktivitas yang dapat dilakukan sebelum shutdown sebaiknya dipisahkan dari pekerjaan yang memang membutuhkan mesin berhenti. Siapkan alat pengaturan, komponen pengganti, material kemasan baru, setting sheet, recipe produk, alat ukur, sampel produk, dan checklist pemeriksaan sebelum changeover dimulai.

Dengan demikian, waktu mesin berhenti tidak digunakan untuk mencari alat atau mengambil material yang sebenarnya dapat dipersiapkan sebelumnya.

Perbaiki Bagian Mekanis yang Sulit atau Tidak Konsisten Diatur

Otomatisasi tidak akan menyelesaikan masalah apabila mekanisme pengaturannya sendiri macet, longgar, aus, atau memiliki kelonggaran gerak berlebihan. Periksa screw dan ulir pengatur, guide, bearing, knob, handle, pengunci, rel, dudukan sensor, bagian dengan backlash, serta komponen yang mudah bergeser akibat getaran.

Catatan: Pemeriksaan dan perbaikan mekanis perlu dilakukan oleh personel yang kompeten sesuai prosedur keselamatan fasilitas.

Gunakan Penanda Posisi yang Mudah Dibaca Operator

Titik yang masih diatur secara manual dapat dilengkapi skala, label, stopper, atau position indicator agar operator memiliki acuan yang jelas.

Position indicator dapat digunakan pada format adjustment untuk menampilkan nilai posisi secara langsung. Untuk pengaturan yang dipantau, electronic position indicator juga dapat membandingkan nilai target dan aktual sehingga operator dapat mengetahui apakah titik tersebut sudah berada pada posisi yang ditentukan.

Simpan Pengaturan Setiap Produk dalam Recipe

Recipe dapat digunakan untuk menyimpan kumpulan nilai pengaturan setiap SKU sehingga operator tidak perlu mengingat atau memasukkan seluruh parameter satu per satu setiap kali produk berganti.

Data recipe dapat mencakup kode produk, ukuran kemasan, kecepatan conveyor, posisi sensor, stopper, parameter sealing, posisi labeling atau marking, dan batas toleransi. Pada sistem yang mendukung integrasi tersebut, recipe dapat digunakan untuk mengirim nilai target ke sistem kontrol atau perangkat positioning.

Kebutuhan tersebut dapat dirancang melalui pemrograman recipe pada PLC agar parameter yang relevan dengan setiap SKU dapat dikelola dalam sistem kontrol mesin.

Kelompokkan Titik Setting Menjadi Manual, Terpantau, atau Otomatis

Tidak semua titik pengaturan harus langsung diotomatisasi. Pemilihannya perlu disesuaikan dengan frekuensi perubahan, durasi setting, risiko kesalahan, dan dampaknya terhadap produksi.

1. Pengaturan Manual

Pengaturan manual sesuai untuk titik yang jarang berubah, mudah dijangkau, cepat disetel, dan mudah diverifikasi.

2. Pengaturan Manual dengan Pemantauan Posisi

Pendekatan ini sesuai ketika operator masih menggerakkan komponen secara manual, tetapi membutuhkan nilai target dan aktual agar posisi dapat diulang secara lebih konsisten.

3. Pengaturan Otomatis

Pengaturan otomatis dapat dipertimbangkan untuk titik yang sering berubah, membutuhkan posisi yang konsisten, menghabiskan banyak waktu, atau sering membutuhkan koreksi.

SIKO membagi format adjustment menjadi pendekatan manual, monitored, dan automated. Pada monitored changeover, nilai target dan aktual dapat dibandingkan, sedangkan automated changeover menggunakan positioning drive untuk menggerakkan titik pengaturan menuju posisi yang ditentukan.

Faktor	Manual	Terpantau	Otomatis
Frekuensi perubahan	Rendah	Sedang–tinggi	Tinggi
Durasi setting	Singkat	Perlu dipercepat	Menjadi prioritas
Risiko salah posisi	Rendah	Perlu verifikasi	Tinggi
Pencatatan posisi	Setting sheet	Target dan aktual	Terintegrasi sistem
Gerakan	Operator	Operator	Positioning drive

Prioritaskan Otomatisasi pada Titik yang Paling Berdampak

Otomatisasi tidak harus diterapkan pada seluruh titik sekaligus. Prioritaskan titik yang paling sering diubah, membutuhkan waktu terlama, memiliki nilai posisi yang harus konsisten, atau sering menyebabkan trial berulang.

Titik yang sulit dijangkau operator atau kesalahannya memengaruhi beberapa proses berikutnya juga dapat memperoleh prioritas lebih tinggi.

Pendekatan ini membantu perusahaan mengarahkan investasi pada bagian yang benar-benar menjadi bottleneck changeover, bukan sekadar mengotomatiskan sebanyak mungkin komponen.

Verifikasi Seluruh Posisi Sebelum Mesin Berjalan

Sebelum produksi dimulai, setiap titik perlu dipastikan sesuai dengan ukuran produk yang dipilih. Verifikasi dapat dilakukan melalui checklist operator, pemeriksaan dua tahap, position indicator, sensor posisi, konfirmasi recipe, alarm, atau interlock sesuai desain sistem.

Pada monitored format setting, SIKO menjelaskan bahwa target dan posisi aktual dapat dipantau melalui sistem kontrol. Pendekatan seperti ini dapat digunakan untuk mencegah proses dilanjutkan sebelum titik yang dipantau mencapai posisi yang ditentukan.

Siapkan Respons ketika Posisi Tidak Sesuai

Prosedur changeover juga perlu menjelaskan tindakan ketika sistem tidak mencapai nilai yang diperintahkan atau hasil kemasan masih tidak sesuai.

Respons dapat meliputi menghentikan proses secara aman, menunjukkan titik bermasalah, memeriksa hambatan mekanis, membandingkan posisi aktual dan target, mengembalikan sistem ke posisi aman, menggunakan mode manual dengan otorisasi, serta melakukan verifikasi ulang sebelum produksi.

Dengan prosedur tersebut, operator tidak perlu menentukan langkah koreksi dari awal setiap kali masalah terjadi.

Uji Pengaturan pada Seluruh Ukuran Kemasan

Pengujian jangan hanya dilakukan pada satu SKU. Ukuran terkecil, terbesar, serta beberapa ukuran di antaranya perlu diuji untuk memastikan rentang pengaturan dapat digunakan secara konsisten.

Periksa waktu pengaturan, ketepatan posisi, jumlah trial, kualitas produk pertama, reject awal, kestabilan setelah beberapa siklus, serta kemampuan mesin mengulang setting yang sama ketika SKU tersebut diproduksi kembali.

Bandingkan Kondisi Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Gunakan indikator yang sama sebelum dan sesudah standardisasi atau otomatisasi agar hasilnya dapat dibandingkan secara objektif.

Indikator	Kondisi Awal	Target	Hasil Uji	Tindak Lanjut
Total waktu pengaturan	Catat aktual	Tentukan	Catat hasil	Evaluasi
Waktu sampai stabil	Catat aktual	Tentukan	Catat hasil	Evaluasi
Jumlah koreksi	Catat aktual	Tentukan	Catat hasil	Evaluasi
Produk trial/reject awal	Catat aktual	Tentukan	Catat hasil	Evaluasi
Kesalahan setting	Catat aktual	Tentukan	Catat hasil	Evaluasi

Perbandingan tersebut membantu menentukan apakah perubahan benar-benar mengurangi waktu setup mesin dan kesalahan pengaturan.

Data yang Perlu Disiapkan untuk Mengevaluasi Changeover Solution

Sebelum meminta evaluasi sistem, perusahaan dapat menyiapkan:

daftar mesin dan jenis proses packaging;
daftar ukuran dan SKU;
frekuensi pergantian produk;
seluruh titik setting dan nilai setiap SKU;
durasi pengaturan;
titik yang sering salah;
jumlah trial dan reject awal;
foto atau video proses;
layout dan ruang pemasangan;
merek serta tipe PLC; dan
target waktu changeover.

Data tersebut dapat digunakan untuk mengevaluasi sistem changeover untuk mempercepat pengaturan mesin, termasuk menentukan titik yang cukup menggunakan standardisasi, membutuhkan pemantauan posisi, atau berpotensi diotomatisasi.

FAQ tentang Cara Mempercepat Pengaturan Mesin Saat Ganti Ukuran Kemasan

Berikut beberapa pertanyaan yang sering muncul ketika perusahaan mulai mengevaluasi pengaturan mesin untuk banyak ukuran kemasan.

1. Apa yang dimaksud dengan changeover mesin?

Changeover adalah proses mengubah pengaturan mesin ketika produksi berganti ke produk, ukuran, atau format yang berbeda. Prosesnya dapat mencakup pergantian material, komponen, posisi mekanis, dan parameter kontrol.

2. Apakah semua titik pengaturan perlu diotomatisasi?

Tidak. Otomatisasi sebaiknya diprioritaskan pada titik yang sering berubah, membutuhkan waktu lama, sulit diatur secara konsisten, atau memiliki dampak kesalahan yang tinggi.

3. Bisakah sistem changeover diterapkan pada mesin lama?

Bisa dipertimbangkan, tetapi kelayakannya bergantung pada kondisi mekanis, ruang pemasangan, sistem kontrol, dokumentasi mesin, serta akses terhadap program PLC. SIKO juga menunjukkan bahwa monitored maupun automated format setting dapat digunakan sebagai pendekatan retrofit pada mesin packaging.

4. Apa perbedaan position indicator dan positioning drive?

Position indicator digunakan untuk menampilkan atau memantau nilai posisi, sedangkan positioning drive dapat menggerakkan komponen menuju nilai yang ditentukan. Pemilihannya perlu disesuaikan dengan kebutuhan pengaturan manual, terpantau, atau otomatis.

5. Bagaimana jika pabrik memiliki banyak ukuran kemasan?

Gunakan setting sheet atau recipe untuk menyimpan parameter setiap SKU secara terstruktur. Dengan begitu, operator memiliki nilai acuan yang sama ketika ukuran tersebut kembali diproduksi.

Kesimpulan

Cara mempercepat pengaturan mesin sebaiknya dimulai dengan memetakan seluruh titik setting dan mengukur waktu hingga produksi benar-benar stabil. Setelah penyebab waktu setup dan koreksi berulang ditemukan, standardisasi dapat diterapkan pada proses manual, sedangkan sistem positioning terpantau atau otomatis diprioritaskan pada titik yang paling sering berubah dan paling berisiko salah.

Evaluasi Titik Changeover Sebelum Menentukan Sistem Positioning

Siapkan daftar ukuran kemasan, titik setting, durasi pengaturan, data kesalahan, serta foto atau video mesin untuk dikonsultasikan dengan tim PT Mitrainti Sejahtera Eletrindo. Informasi tersebut dapat menjadi dasar untuk mengevaluasi bagian yang cukup distandardisasi dan bagian yang berpotensi menggunakan Changeover Solution.

ADDRESS
Ruko Pengampon Square Blok D-31
Jl. Semut Baru, Kel. Bongkaran, Kec. Pabean Cantian Surabaya – Jawa Timur

PHONE
WhatsApp: +628170006907
T.(031) 355 1715
F.(031) 355 3995
Email: [email protected]
Youtube: Youtube Misel

Referensi

Lean Enterprise Institute. (n.d.). Single Minute Exchange of Die. Lean Enterprise Institute. https://www.lean.org/lexicon-terms/single-minute-exchange-of-die/

SIKO GmbH. (n.d.). Retrofit solutions for packaging machines. SIKO. https://www.siko-global.com/en/solutions/format-adjustment/retrofitting/packaging-machines

Related Blog